Kroki zaangażowane w obróbkę powierzchni metalowych

Ten artykuł rzuca światło na pięć głównych kroków związanych z wynurzaniem. Kroki są następujące: 1. Przygotowanie i podgrzewanie substratu 2. Procedura napawania 3. Jakość deponowanych materiałów 4. Chłodzenie po procesie depozytów 5. Kończenie deponowania powierzchni.

Krok 1. Przygotowanie i podgrzewanie podłoża:

Powierzchnie do napawania są przygotowywane w taki sam sposób jak przy spawaniu. Jeśli farba lub kamień jest obecny, można go usunąć przez wycieranie, czyszczenie chemiczne lub za pomocą metod mechanicznych, takich jak szczotkowanie, kruszenie lub szlifowanie. Powierzchnie podstawy są czasami szorstkowane w celu zapewnienia mechanicznego chwytania osadzonego metalu.

Może być konieczne wstępne podgrzanie podłoża, aby uniknąć pękania osadzonego metalu lub podłoża. Stale o średniej i wysokiej zawartości węgla powinny być podgrzewane od 370 do 650 ° C w zależności od ilości węgla. Jeżeli podłoże składa się z hartowanych stali, zwykle są wyżarzane przed napawaniem i ponownie ogrzewane, aby przywrócić pierwotne właściwości.

Krok # 2. Procedura napawania:

Odpowiedni proces wybiera się w celu ułożenia materiału powierzchniowego o pożądanych właściwościach na przygotowanym i oczyszczonym podłożu. Technika zastosowana do osadzania metalu zależy od zastosowanego procesu.

Czasami napawanie powoduje odkształcanie się płyty podstawowej. Aby przeciwdziałać temu efektowi, nakładane prace powinny być ogrzane w jak najmniejszym stopniu. Koraliki powinny być układane równolegle do najdłuższego wymiaru pracy, a nie poprzecznie; to sprawia, że ​​ciepło źródła napawania (łuk lub płomień itp.) rozprzestrzenia się na większym obszarze i nie koncentruje się w zdeponowanym metalu.

Gdy konieczne jest zredukowanie wypaczenia do minimum, praca może zostać schłodzona, jak pokazano na rys. 18.16.

Górna warstwa osadzonego metalu często zawiera tlenki. Jest on zatem porowaty i dlatego powinien zostać usunięty. Dlatego po napawaniu element jest zwykle obrabiany w celu uzyskania gładkiej powierzchni; do obróbki wykańczającej należy zatem wprowadzić odpowiednią naddatek.

Dodatek ten może wynosić od 1 do 3 mm w zależności od umiejętności operatora. Jeżeli osadzony metal będzie gorszej jakości, obrabiana powierzchnia ujawni otwory i wtrącenia żużla. Podstawowe zasady spawania są zatem równie wiążące w operacjach napawania w celu uzyskania wysokiej jakości osadów.

Grubość osadów różni się znacznie w praktyce; jednak zwykle nie przekracza 6 mm. Zwykle topniki nie są potrzebne w procesach spawania oksyetylenowego lub łukowego. Jeżeli jednak użycie strumienia jest obowiązkowe, to samo można zastosować w postaci powłoki.

Krok # 3. Jakość zdeponowanych materiałów:

Jakość osadów na powierzchni waha się w szerokim zakresie w zależności od zamierzonej obsługi elementów powierzchniowych. Konieczne jest, aby matryce działające w warunkach ścisłej tolerancji zakończyły odkładanie się wolnych od pęknięć i porowatości, jednakże drobne defekty tego rodzaju są dopuszczalne w niektórych przypadkach, na przykład na powierzchni szczęk kruszących skały. Bez względu na jakość wymaganą przez daną aplikację, w najlepszym interesie wszystkich procesów kontrola procesu powinna zapewniać uzyskanie depozytów o bardzo wysokiej jakości i wydajności.

Stopy nawierzchniowe na bazie stali wykazują niewielką tendencję do pękania, jeśli są osadzane w procesie spawania za pomocą oksy-acetylenu lub spawania łukowego, pod warunkiem przestrzegania odpowiednich procedur. W przypadku zaobserwowania jakiejkolwiek takiej tendencji, można to sprawdzić, podgrzewając podłoże do wymaganej temperatury.

Żeliwa i wysokostopowe stale odlewane mają tendencje do pękania i porowatości, ale można je kontrolować przez wstępne podgrzanie i lepsze praktyki operacyjne. Gdy pękanie jest spowodowane dużą różnicą między współczynnikiem rozszerzalności podłoża i osadzanego materiału, lepiej jest znaleźć odpowiedni alternatywny materiał do napawania, aby wyeliminować problem pękania.

Osady z metali nieżelaznych o wysokiej zawartości stopu na ogół nie stanowią problemu, z wyjątkiem sytuacji, gdy są stosowane na dużych obszarach lub gdy są stosowane w procesach z łukiem metalowym; jednak prawidłowe podgrzewanie może pokonać nawet te problemy. Nie obserwuje się pękania, gdy stopy te są osadzane w procesie tlenowo-acetylenowym. Stopy te o wysokiej wytrzymałości w podwyższonych temperaturach mogą powodować pewne odkształcenia, ale można tego uniknąć poprzez przeciwdziałanie, takie jak naprężanie wstępne.

Złoża węglików zachowują swoje pierwotne właściwości, pod warunkiem, że są osadzane bez nadmiernego ciepła i poruszania się płynnego metalu. Procesy spawania łukowego po zastosowaniu do napawania mają tendencję do przegrzewania się i rozpuszczania węglików, dlatego też preferuje się oksy-acetylen i ogrzewanie indukcyjne do osadzania granulowanych węglików i do mocowania płytek węglikowych. Pręty zawierające granulowane węgliki nanosi się cienkimi osadami, aby uniknąć segregacji granulek z matrycy w basenie stopionego metalu.

Stopy na bazie miedzi nie stanowią problemu przy osadzaniu w procesie tlenowo-acetylenowym, jednak po zastosowaniu procesów łukowych istnieje szansa na przegrzanie i wynikającą z tego porowatość, nadmierną penetrację i rozcieńczenie osadzonego metalu. Jednakże, brąz aluminiowy może być odkładany w zadowalający sposób za pomocą procesów łukowych.

Krok # 4. Schładzanie depozytów po procesie:

Szybkości chłodzenia przyjęte dla spawania podobnych materiałów jako substratu mogą być brane za wskazówkę dla ustalenia pożądanych szybkości chłodzenia dla napawania. Podczas odkładania żeliwa, którego ciągliwość jest niższa niż ciągliwość metalu nieszlachetnego, należy przyjąć większy wózek. W zależności od potrzeb i dostępności można zastosować piec do wyżarzania lub skrzynię z popiołów drzewnych, wapna lub azbestu.

Jeśli odkładany metal wymaga poddania obróbce cieplnej w celu poprawy właściwości mechanicznych, to należy przyjąć hartowanie w oleju lub normalizację powietrza i unikać hartowania w wodzie, ponieważ może to spowodować pęknięcia.

Krok # 5. Finishing Surfacing Deposit:

Niejednokrotnie elementy o takiej samej powierzchni można bezpośrednio stosować bez operacji końcowej obróbki końcowej, na przykład czerpaków czerpakowych, czerpaków mocy i zębów, zrywaków i wielu innych części maszyn do robót ziemnych. Jednak obróbka osadzonego metalu jest często konieczna do uzyskania końcowego wykończenia i określonych wymiarów obrabianego przedmiotu, takiego jak wałki, matryce, tj. Zawory wydechowe silnika i siedzenia, koła kolejowe itp.

Obróbka i szlifowanie są procesami najczęściej stosowanymi do uzyskania końcowego wykończenia, a tym samym powodują niskie koszty wykończeniowe. Jednak twardsze osady wymagają odpowiednich tarcz szlifierskich, aby uzyskać pożądaną gładkość, tak jak ma to miejsce w przypadku powierzchni gniazda zaworu i narzędzi.

W przypadku, gdy kucia na gorąco można uzyskać pożądane wykończenie, zastosowanie go w porównaniu z obróbką jest o wiele bardziej opłacalne; udziały pługa i końce szyn są najlepszymi przykładami, w których ta metoda wykończenia pasuje bardzo dobrze.

Bardzo twarde osady mogą być "na gorąco", w których składniki powierzchniowe są ogrzewane do temperatury 95-150 ° C w temperaturze topnienia, a powierzchnia jest wygładzana przez ścinanie cienkich warstw za pomocą starego pilnika, po którym następuje szlifowanie.


Zalecane

Dobrostan pracy: znaczenie i definicja dobrobytu w pracy
2019
Zasady zarządzania: Co rozumiecie zgodnie z zasadami zarządzania?
2019
Zielone spojrzenie na politykę (uwagi)
2019