Przydatne informacje na temat kosztów zaangażowanych w utrzymywanie zapasów

Przydatne uwagi na temat kosztów zaangażowanych w utrzymywanie zapasów!

Budowanie i utrzymywanie zapasów wiąże się z wieloma kosztami. Przede wszystkim są to koszty zakupów. Koszty zamówień są dwojakiego rodzaju. Kiedy inwentaryzuje się od zewnętrznych dostawców, nazywa się to kosztem zamawiania (wydatki poniesione na przygotowanie i wysłanie zamówienia). Kiedy inwentarz jest dostarczany samodzielnie przez biznesmena z własnej fabryki, nazywa się to kosztami konfiguracji lub kosztami zamawiania.

Ściśle mówiąc, koszty konfiguracji są istotne tylko przy produkcji zleceń. Koszty instalacji obejmują wszystkie koszty związane z koniecznością zmiany dotychczasowego procesu produkcyjnego w celu wyprodukowania zamówionego przedmiotu. Obejmuje to również koszt utraconego wapna przy zmianie procesu produkcji i wszelkie koszty urzędnicze związane z wysłaniem zamówienia do działu produkcji.

Druga kategoria kosztów to koszty bilansowe, które obejmują następujące koszty:

1. Koszt kapitału

2. Koszt przechowywania i obsługi oraz

3. Koszt pogorszenia jakości i starzenie się.

Koszt kapitału:

Odnosi się do kosztu pieniędzy związanych z zapasami. Koszt taki zależy od aktualnej rynkowej stopy procentowej. Ale w kraju o niskim kapitale, takim jak Indie, rynkowa stopa procentowa nie jest poprawnym wskaźnikiem kosztów kapitałowych. Istotne jest koszt alternatywny (utrata zarobków z kapitału, która alternatywnie mogłaby zostać wykorzystana gdzie indziej),

Koszty składowania:

Koszty magazynowania obejmują czynsz z obniżenia, w którym przechowywane są zapasy, koszty urzędnicze prowadzenia ewidencji zapasów, koszty klimatyzacji (jeśli występują) wymagane do ochrony zapasów, kosztów nocnego stróża, kosztów ubezpieczenia zapasów itp.

Koszty pogorszenia jakości:

Jakikolwiek produkt lub materiał może się pogarszać, jeśli będzie przechowywany przez dłuższy czas. Oprócz faktycznego pogorszenia sytuacji może dochodzić do kradzieży i starzenia się. Strata ta jest uwzględniona w kosztach pogorszenia jakości. W przypadku nadmiernego zapasu inwentarz może zostać pozostawiony po zakończeniu jego popytu. Taki koszt overstock również oznacza utratę wartości.

Koszt zapasów:

Kiedy inwentarz jest wymagany w fabryce lub na sprzedaż konsumentom, a firma wyczerpuje zapasy, traci produkcję lub sprzedaż. Obowiązuje nieużytkowany czas maszyny, utrata godzin pracy, niedostarczenie towarów klientom na czas i wynikająca z tego utrata wartości firmy. Tak więc istnieje kumulacyjny efekt. Wszystkie takie koszty są nazywane niedoborami lub karami.

Istnieją trzy aspekty zamówienia uzupełnienia zapasów - (1) wielkość każdego zamówienia (zwanego rozmiarem partii lub kolejnością zamówienia), liczbę zamówień oraz czas między złożeniem a otrzymaniem zamówienia (znany jako czas realizacji zamówienia).

Czas realizacji:

Odnosi się do odstępu czasu między złożeniem zamówienia na daną pozycję a faktycznym jej otrzymaniem. Załóżmy, że 1 stycznia zostanie złożone zamówienie na konkretną rzecz, a materiał zostanie odebrany 1 lutego. W tym przypadku czas realizacji wynosi jeden miesiąc. Dłuższy jest czas realizacji, wyższy będzie średni poziom zapasów.

Zapasy bezpieczeństwa:

Oznacza to zapas zapasów utrzymywany jako środek bezpieczeństwa w odniesieniu do wahań popytu i czasu realizacji. Zapasy bezpieczeństwa są funkcją czasu realizacji. Im dłuższy czas realizacji, tym większy zapas bezpieczeństwa. Zapasy bezpieczeństwa są również określane jako zapas buforowy lub minimalny zapas.

Zapasy bezpieczeństwa należy odróżnić od zapasów roboczych. Zapasy bezpieczeństwa odnoszą się do zapasów, które mają zająć się niedoborami. Z drugiej strony, zasoby pracy odnoszą się do zapasów generowanych przez zamówienia.

Podczas cyklu produkcji zapasy są wyczerpane. Zakładając stałą szybkość użytkowania otrzymujemy nachylenie linii eb. Jeżeli zapasy nie zostaną uzupełnione, zapasy zostaną ostatecznie (czas t ₂ osiągnie poziom zerowy, aby tego uniknąć, firma zleciłaby zamówienie z wyprzedzeniem w czasie t1, ponieważ zamówienie nie może być wykonane od razu, w zależności od czasu realizacji, procedury dostawy oraz dzienny wskaźnik wykorzystania inwentarza, decyduje punkt zamówienia dla uzupełnienia zapasów, jest równy czasowi wyprzedzenia pomnożonemu przez nachylenie linii użytkowania.

Przy określaniu zapasów bezpieczeństwa należy uwzględnić koszt ponownego zamówienia i ilość zamówionych produktów.

Koszt: kolejność i ilość do zamówienia zależą od następujących czynników:

(i) Minimalny poziom:

O minimalnym poziomie zapasów decyduje się biorąc pod uwagę takie czynniki, jak wartość użytkowa przedmiotu, normalny czas realizacji, dostępność substytutów itp. Po uwzględnieniu tych czynników należy ustalić poziom, poniżej którego stan zapasów zapas nie powinien spaść. To się nazywa poziom minimalny zapasów.

(ii) Punkt ponownego zamawiania:

Punktem ponownego zamawiania powinien oczywiście być minimalny poziom plus margines bezpieczeństwa, który jest utrzymywany w celu zapewnienia, że ​​braki (sytuacja wyczerpania zapasów) nie występują.

(iii) standardowa wielkość zamówienia:

Aby zminimalizować koszt nabycia zapasów, należy ustalić wielkość zamówienia. Rabat oferowany przez dostawców i koszty transportu powinny być brane pod uwagę przy decydowaniu o tej ilości.

(iv) Maksymalny poziom:

Ten poziom można określić, dodając minimalny poziom zapasów i standardową wielkość zamówienia.