Obchodzenie się z materiałami: Przydatne uwagi dotyczące transportu materiałów

Magazynowanie odnosi się do przemieszczania materiałów i manipulowania nimi w sklepie. Obsługa materiałów jest integralną częścią procesu produkcyjnego. Obsługa może być ręczna lub mechaniczna. Ruch może być poziomy, pionowy lub kombinacja tych dwóch.

Zwykle duża część pracy pośredniej zajmuje się materiałem. Ponadto średni koszt obsługi materiału wynosi prawie 25-30% całkowitego kosztu produkcji. Stało się jasne, że całkowity lub netto koszt procesu produkcyjnego można obniżyć, oszczędzając koszty obsługi materiału.

Oto najważniejsze funkcje obsługi materiałów:

(i) Transport materiałów ze sklepów do sklepów.

(ii) Właściwe umiejscowienie zakupionego materiału w celu jego przechowywania.

(iii) Transport podczas procesu z jednej maszyny na drugą.

(iv) Rozładunek importowanych materiałów z ciężarówek lub wózków.

(v) Aby oszczędnie wykorzystać powierzchnię podłogi.

(vi) Zachowanie odpowiedniej elastyczności aranżacji i układów.

Obróbka materiałowa kładzie nacisk na konieczność instalowania wydajnych i ekonomicznych metod obchodzenia się z materiałami. Sprzęt do obsługi materiałów nie jest traktowany jako maszyna produkcyjna. System transportu materiałów powinien być w stanie skutecznie przemieszczać i magazynować materiał przy minimalnym wysiłku, maksymalnym bezpieczeństwie iw jak najkrótszym czasie.

Oto niektóre z ważnych zasad ekonomicznego postępowania:

(i) Korzystając z zasad kontenerowania, załadunku jednostkowego lub paletyzacji, materiały, które mają zostać przeniesione, powinny zostać połączone w większą jednostkę, a rozmiar jednostki powinien być również taki sam dla wszystkich materiałów. Materiały i zazwyczaj są przewożone na palecie dla wygody obsługi.

(ii) Transportuj pełne obciążenie jednostkowe, gdy tylko jest to możliwe, zamiast praktycznych obciążeń. Załaduj sprzęt do transportu materiałów do maksymalnego bezpiecznego załadunku.

(iii) Minimalizować pokonaną odległość, przyjmując możliwe mniejsze odległości.

(iv) Stosuj zasadę przepływu linii prostej, tzn. ścieżka postępowania z materiałem powinna być linią prostą, która jest zgodna z zasadą najkrótszej odległości.

(v) Wykorzystaj zasadę grawitacji, aby pomagać w przemieszczaniu materiałów wszędzie tam, gdzie jest to możliwe, z należytym uwzględnieniem bezpieczeństwa i ryzyka uszkodzenia produktu.

(vi) Zminimalizuj nieruchanie czasów końcowych. Całkowity czas potrzebny na przemieszczenie materiału jest sumą rzeczywistego czasu i czasu wykonania załadunku, rozładunku i innych pokrewnych czynności, które nie obejmują faktycznego transportu materiałów.

(vii) Postępuj zgodnie z zasadą mechanizacji. Zastosuj mechaniczne urządzenia zamiast pracy fizycznej, aby przyspieszyć ruch materiałów, zwiększyć efektywność i ekonomię systemu tam, gdzie to możliwe.

(viii) Urządzenia manipulacyjne nie powinny zakłócać linii produkcyjnych.

(ix) Uruchamiać przenośniki nad głową i ładować stosy jeden na drugim lub w szafach tak wysokich, jak zezwala na to bezpieczeństwo.

(x) Zapewnij odpowiedni sprzęt we właściwym czasie.

Zwykły cykl produkcyjny polega w większym stopniu na przenoszeniu materiałów niż przekształceniu ich w produkt końcowy. W związku z tym należy poświęcić wystarczającą uwagę dostosowaniu wewnętrznego systemu transportowego w zakładzie produkcyjnym, aby stanowiła jedną całość. Jeśli jest niewystarczająca, może powodować opóźnienia i zmniejszyć wydajność systemów produkcyjnych, co powoduje wzrost kosztów produkcji.

W związku z tym problem ten powinien być traktowany z należytą uwagą, a sprzęt do manipulowania materiałem powinien być wykorzystywany, chyba że jest się pewnym, że będzie on tańszy od ręcznego.

Wybór wyposażenia do transportu bliskiego zależy od następujących czynników:

(i) Charakter produktu i jego przenośność.

(ii) Wartość produkcji.

(iii) Kształt i wielkość produktów.

(iv) Metody produkcji.

(v) Kolejność operacji.

(vi) Wskaźnik produkcji jednostki przemysłowej.

(vii) Dostępność przestrzeni i rodzaj zastosowanego układu.

(viii) Odległość do pokonania przez materiał.

(ix) Dostępność energii.

(x) Początkowy koszt instalacji, eksploatacji i utrzymania.

(xi) Koszty amortyzacji.

(xii) Dostępność i płace niewykwalifikowanej siły roboczej.

(xiii) Projektowanie wyposażenia do przeładunku materiałów jego pojemność.

Z powyższego wynika, że ​​dobór urządzeń do obsługi materiałów zależy od tak wielu czynników i trudno jest wydać jakiekolwiek zalecenie, nie biorąc pod uwagę praktycznych aspektów problemu. Na tym etapie istotne jest zdefiniowanie podstawowych wymagań dotyczących urządzeń do obsługi materiałów.

Różne rekwizyty wyposażenia do transportu bliskiego są następujące:

(i) Musi być w stanie wykonać podstawową funkcję obsługi materiałów, takich jak przechowywanie i transport.

(ii) Musi ułatwiać planowanie produkcji, inspekcje i działania związane z kontrolą procesu.

(iii) Powinna być w stanie skrócić czas cyklu pracy, tj. minimalizować nieproduktywny czas obsługi materiału.

(iv) Powinno to poprawić wykorzystanie zdolności produkcyjnych zakładu.

(v) Powinno to zminimalizować pracę w procesie lub całkowite wymagania dotyczące zapasów.

(vi) Powinna być w stanie zmniejszyć wzajemne i fizyczne zmęczenie pracowników. Czynnik ten ostatecznie poprawi satysfakcję i poziom bezpieczeństwa pracowników.