Zarządzanie pięterami: 4 najważniejsze funkcje
Zarządzanie produkcją zajmuje się planowaniem, planowaniem, obsadą, kierowaniem, monitorowaniem i kontrolą działań, które zwiększają wydajność i analizę sklepu. Produkcja / działalność operacyjna oznacza proces przekształcania materiałów (nakładów) w pożądaną produkcję (produkt / usługi).
Produkcja stanowi serię operacji sekwencyjnych w celu wytworzenia pożądanego produktu możliwego do zaakceptowania przez klientów, a także spełnienia wymagań klientów w odniesieniu do ilości i zamierzonej funkcji. Planowanie i kontrola produkcji to potężne narzędzie, które pomaga osiągnąć cele.
Zarządzanie działem produkcyjnym można podzielić na szerokie funkcje, które przedstawiono na rys. (1.6):
1. Działania poprzedzające planowanie
2. Działania planistyczne
3. Funkcja personelu
4. Funkcja kierowania
5. Monitorowanie i kontrola działań
1. Funkcja wstępnej analizy:
Planowanie wstępne jest planowaniem na poziomie makro (na poziomie strategicznym) i zajmuje się analizą danych zarówno na podstawie informacji uzyskanych z operacji, jak i danych ze środowiska zewnętrznego, takich jak informacje o konkurentach. Wstępne planowanie dotyczy podejmowania decyzji w odniesieniu do metod, maszyn, aranżacji obiektów (układu) pod względem dostępności, zakresu i pojemności. Wstępne planowanie dotyczy zarysu zasad produkcji opartych na prognozowanym popycie.
1. Prognozowanie popytu, czyli szacowanie sprzedaży w przyszłym okresie, staje się zarysem planowania i projektowania systemu produkcyjnego.
2. Prognozy popytu odgrywają kluczową rolę w opracowywaniu planów na przyszłość. Istotne jest, aby organizacje wiedziały o tym, jaki poziom działań planuje się przed zainwestowaniem środków produkcji, tj. Mężczyzn, maszyn i materiałów.
Zapotrzebowanie na prognozy pomaga odpowiedzieć na następujące pytania:
1. Jaka powinna być wymagana wielkość lub kwota kapitału?
2. Jak duży powinien być rozmiar siły roboczej?
3. Jaka powinna być wielkość zamówienia i poziom zapasów bezpieczeństwa?
4. Jaka powinna być pojemność zakładu?
Odpowiedzi na powyższe pytania zależą od prognozy przyszłego poziomu operacji. Nowoczesne działania produkcyjne stają się coraz bardziej złożone technologicznie, a podstawowe nakłady stają się kosztowne, a na materiały i zasoby wykorzystywane w procesie produkcyjnym nakłada się wiele ograniczeń i ograniczeń. Prognozowanie stanowi podstawę planowania i umożliwia organizacji szybszą i dokładniejszą reakcję na zmiany rynkowe.
Prognozę definiuje się jako "Szacunkową sprzedaż w jednostkach fizycznych (lub wartości pieniężnej) dla określonego przyszłego okresu w ramach proponowanego planu marketingowego lub programu i przy założonym zestawie sił ekonomicznych i innych poza organizacją, dla której ma być wykonana prognoza" . Jest to wnioskowanie oparte na dużej ilości danych. Zatem prognozowanie jest ważnym elementem planowania strategicznego i operacyjnego. Jest to niezbędne do planowania, planowania i kontroli w celu ułatwienia skutecznego i wydajnego działania w postaci produktów i usług.
Projekt produktu:
Projekt produktu jest tłumaczeniem potrzeb klienta (głos klienta) na specyfikacje techniczne. Dane wyjściowe projektu są wyrażone w postaci zestawu i rysunków komponentów, zestawienia materiałów (BOM) i wymagań dotyczących wydajności wraz ze specyfikacjami technicznymi. Aspekt projektu produktu, który dotyczy produkcji, ma większe znaczenie dla planowania produkcji.
Koncepcja "Design for Manufacturing and Assembly" (DFMA) ujawnia fakt, że dział projektowy powinien działać w koordynacji z działem produkcji, prowadząc do ekonomicznych procesów produkcyjnych, oszczędzając czas, siłę roboczą i poprawiając jakość produktu.
Zatem projektowanie i produkcja muszą być ze sobą powiązane i nigdy nie powinny być postrzegane jako osobna dyscyplina lub działania. Każda część lub element produktu musi być zaprojektowany tak, aby nie tylko spełniał wymagania projektowe i specyfikacje, ale także mógł być wytwarzany ekonomicznie i względnie łatwo. Takie podejście poprawia produktywność i zwiększa konkurencyjność producenta.
Projektowanie dla produkcji to kompleksowe podejście do produkcji towarów i integruje projekt ze wszystkimi procesami produkcji, montażem, testowaniem i zapewnieniem jakości itp. Efektywna implementacja projektu do produkcji wymaga od projektantów zrozumienia podstawowych cech, możliwości i ograniczenia materiałów, procesu produkcyjnego i powiązanych operacji, maszyn i urządzeń.
Obejmuje to jasne zrozumienie i znajomość takich cech, jak zmienność wydajności maszyny, dokładność wymiarowa i wykończenie powierzchni, możliwości procesu, czas przetwarzania i wpływ przetwarzania na jakość.
Projektowanie procesu:
Na poziomie strategicznym najważniejsze decyzje dotyczące produkcji i działalności dotyczą kwestii fizycznych procesów produkcji dóbr i usług. Decyzje te obejmują wybór procesu, wybór technologii, analizę przepływu procesów i układ urządzeń.
Projekt procesu dotyczy dwóch głównych decyzji:
1. Analiza przepływu pracy w celu konwersji surowców do gotowych produktów (analiza przepływu i projektowanie).
2. Wybór stacji roboczej dla każdego procesu zawartego w przepływie pracy.
Flow Design:
Projektowanie przepływu koncentruje się na specyficznych procesach, które podążają za surowcami, częściami i podzespołami podczas ich przemieszczania się. Projektowanie procesu przepływu i projektowania obiektu (layout design) to decyzje dotyczące projektowania procesu na poziomie makro. Analiza przepływu materiałów pomiędzy różnymi działami (lub stacjami roboczymi) decyduje o rodzaju produkcji, niezależnie od tego, czy jest to zlecenie pracy, przerywane, masowe czy przepływowe, produkcja. Schematy przepływu materiałów, rodzaju układu i systemów transportu materiałów są określone na tym etapie.
Projekt stanowiska roboczego :
Jest to proces projektowania na poziomie mikro i zajmuje się projektowaniem stanowisk pracy lub projektowaniem stacji roboczych. O wyborze rodzaju maszyn i ich ilości decyduje się na tym etapie. Nacisk położony jest na różne aspekty, takie jak zrównoważenie linii produkcyjnej, etapy przetwarzania zawarte w każdym stanowisku roboczym, analiza zmienności operatora i wydajności, normy pracy i czasu pracy, specyfikacje pracy i powiększanie zatrudnienia.
2. Planowanie produkcji:
Planowanie produkcji jest działaniem przedprodukcyjnym. Jest to wstępne określenie wymagań produkcyjnych, takich jak siła robocza, materiały, maszyny i proces produkcyjny. Ray wild określa "Planowanie produkcji polega na określeniu, nabyciu i uporządkowaniu wszystkich urządzeń niezbędnych do przyszłej produkcji produktów.
Reprezentuje projekt systemu produkcyjnego. Oprócz planowania zasobów, będzie organizować produkcję. W oparciu o szacunkowe zapotrzebowanie na produkty firmy, ustali program produkcji, aby osiągnąć założone cele przy użyciu różnych zasobów.
Kontrola produkcji:
Pomimo planowania na najdrobniejsze szczegóły, jednak zawsze (przez większość czasu) nie jest możliwe osiągnięcie 100% produkcji zgodnie z planem. Mogą istnieć niezliczone czynniki, które wpływają na system produkcyjny i powodują odchylenie od faktycznego planu.
Niektóre z czynników, które mają wpływ, to:
1. Brak dostępności materiałów (z powodu braku itp.)
2. Awaria urządzeń, sprzętu i maszyn.
3. Zmiany w zapotrzebowaniu i pilne zamówienia.
4. Brak absencji pracowników.
5. Brak koordynacji i komunikacji pomiędzy różnymi funkcjonalnymi obszarami biznesu.
Tak więc, jeśli występuje odchylenie między faktyczną produkcją a planowaną produkcją, funkcja kontrolna wchodzi w grę.
Kontrola produkcji za pomocą mechanizmu kontrolnego próbuje podjąć działania korygujące, aby dopasować planowaną i faktyczną produkcję. W ten sposób kontrola produkcji dokonuje przeglądu postępu prac i podejmuje działania korygujące, aby zapewnić zaprogramowanie produkcji.
Zasadnicze kroki w działalności kontrolnej to:
1. Inicjowanie produkcji.
2. Postępy.
3. Działanie korygujące oparte na sprzężeniu zwrotnym i raportowanie do planowania produkcji.
3. Planowanie siły roboczej:
Planowanie siły roboczej polega na prognozowaniu zapotrzebowania na zasoby ludzkie w organizacjach i opracowywaniu odpowiedniego sposobu działania, takiego jak rekrutacja, szkolenia, rozwój kariery w oparciu o te potrzeby. Planowanie zasobów ludzkich to główna odpowiedzialność menedżerska w dzisiejszej ekonomii przemysłowej.
Planowanie dla ludzi staje się ważne, gdy wymagania dotyczące pracy określają ograniczone umiejętności i możliwości. Wykwalifikowani i wykwalifikowani ludzie są rzadkością, a planowanie zasobów ludzkich stało się koniecznością dla długoterminowego przetrwania w ekonomii przemysłowej.
Definicja:
"Planowanie siły roboczej" to proces, za pomocą którego kierownictwo określa, w jaki sposób organizacja powinna przejść z obecnej pozycji kadrowej do pożądanej pozycji siły roboczej. Dzięki planowaniu siły roboczej, kierownictwo stara się, aby właściwa liczba i właściwe rodzaje ludzi we właściwym miejscu i czasie robiły rzeczy, które przyniosłyby długoterminowe korzyści organizacjom.
Według Geislera:
"Planowanie siły roboczej" jest procesem obejmującym prognozowanie rozwoju i kontrolowania, dzięki któremu firma zapewnia, że ma odpowiedni rodzaj ludzi o odpowiedniej liczbie i we właściwym miejscu, wykonując pracę, dla której jest ekonomicznie najbardziej odpowiednia.
Powody planowania siły roboczej:
1. Wymagania pracy i stanowiska zmieniają się szybciej niż we wcześniejszych okresach ze względu na tempo zmian technologii, zmiany w sposobie wytwarzania towarów i usług.
2. Struktura zawodowa siły roboczej w uprzemysłowionych gospodarkach zmieniła się, by sprostać zmianom w miejscu pracy.
3. W ramach istniejących zawodów rosnące wymagania dotyczące pracy sprawiają, że utrzymanie obowiązkowy dla obecnego pracownika.
4. Obawy narodowe dotyczące poziomu zatrudnienia i skutecznej uzwiązkowienia ludzi doprowadziły do krajowych programów siły roboczej.
5. Niedobory umiejętności stały się głównym problemem postępu w uprzemysłowieniu krajów mniej rozwiniętych.
6. Zwiększona mobilność zasobów ludzkich działa zarówno w celu wspierania organizacji i narodów w zaspokajaniu nowych wymagań zawodowych, jak i komplikowania wysiłków zmierzających do zatrzymania wykwalifikowanych pracowników.
7. Rosnące zainteresowanie i aktywność w całym procesie planowania zarządzania zwróciło uwagę na potrzebę planowania zasobów ludzkich.
Definicja planowania siły roboczej powinna obejmować funkcje i proces:
1. Efektywne wykorzystanie
2. Prognozowanie potrzeb.
3. Opracowanie odpowiednich polityk i programów w celu spełnienia wymagań.
4. Przegląd i kontrola całego procesu.
Cele planowania siły roboczej :
1. Użyteczność jako technika planowania i kontroli:
Plan siły roboczej, ponieważ jest wykonywany systematycznie, umożliwia menedżerowi przewidywanie potrzeb i wymagań siły roboczej, kontroluje rozmieszczenie siły roboczej, dokładniejsze dopasowanie potrzeb siły roboczej do planów biznesowych firmy.
2. Planowanie siły roboczej:
Konieczne jest uzyskanie przez kierownictwo informacji o sposobie rozmieszczenia istniejącego personelu, rodzaj umiejętności wymaganych dla różnych kategorii stanowisk i zapotrzebowania na siłę roboczą w określonym czasie w stosunku do celów organizacyjnych.
Proces planowania siły roboczej
Różne etapy planowania siły roboczej:
1. Prognoza zapotrzebowania na siłę roboczą :
Prognozowanie zapotrzebowania na siłę roboczą na poziomie mikro (poziom organizacyjny) można przeprowadzić na dwa sposoby.
Określając całkowite zapotrzebowanie na siłę roboczą dla całej organizacji w danym okresie, a następnie szacując wymagania każdej jednostki, działu lub działu. LUB
Najpierw określ zapotrzebowanie na siłę roboczą każdego działu, a następnie wykonaj rzut całościowy.
Dostępnych jest wiele metod prognozowania, takich jak proste i wielokrotne modele regresji. Należy wyraźnie wspomnieć o tym, jaki będzie przewidywany przyszły okres prognozowania.
2. Prognoza zapotrzebowania na siłę roboczą:
Zapas siły roboczej powinien obejmować zarówno:
1. Dostawa wewnętrzna (dokonywana przez promocję i transfer)
2. Podaż zewnętrzna (badanie rynku pracy)
Istnieje wiele działań, które dostarczają istotnych informacji na temat tego, kto planista siły roboczej opracowuje swój plan.
1. Spis zasobów ludzkich określa, co firma ma na stanie lub może spodziewać się w przyszłości w magazynie. Porównanie tych danych z wymaganiami daje natychmiastowy obraz krótkiego spadku.
2. Ocena istniejącego poziomu wydajności mówi nam o obecnym poziomie wykorzystania siły roboczej.
3. Ocena sytuacji na rynku pracy mówi nam o dostępności wymaganej siły roboczej, z której planista może czerpać zapotrzebowanie.
3. Inwentarz siły roboczej :
Jeśli siła robocza planuje być realistyczna, powinna opierać się na solidnych podstawach faktycznych informacji. W związku z tym planista musi mieć jak najwierniejszy obraz istniejącego personelu. Zasoby ludzkie zapewniają informacje o istniejącej sile roboczej. Zasoby ludzkie zawierają informacje o istniejących pracownikach pod względem liczby, umiejętności, grupy wiekowej i wielu innych szczegółów.
4. Kontrola siły roboczej :
Audyt siły roboczej wymaga systematycznej analizy danych i opisuje zebrane dane wraz z analizą
Manpower Audit odpowiada na następujące pytania:
a) Jaka jest pozycja rozpoczęcia i zakończenia?
b) Jakie jest stanowisko absencji?
c) Jaki rodzaj pracy jest trudny do rekrutacji?
d) Wynagrodzenie i rozkład wieku.
e) Trendy na rynku pracy w odniesieniu do potrzebnych umiejętności?
f) Powody dla rotacji pracowników?
g) Skąd pochodzą nasi rekruci?
5. Ocena sytuacji podaży na rynku
6. Oszacowanie zasobów ludzkich :
Zasoby siły roboczej mogą pochodzić zarówno z wewnętrznych źródeł, jak iz zewnętrznych źródeł.
Zasoby ludzkie ze źródeł wewnętrznych zależą od dwóch czynników:
(a) Stopień, w jakim obecni pracownicy przetrwają w organizacji.
(b) Stopień wewnętrznej rotacji (tj. transferów i promocji) całorocznych w organizacji.
7. Analizowanie ruchów wewnętrznych
8. Zasoby siły roboczej ze źródeł zewnętrznych
Cztery determinanty ostatecznego planu siły roboczej to:
1. Wykorzystanie siły roboczej
2. Zasoby siły roboczej.
3. Szkolenie i rozwój.
4. Polityki personalne.
Pokazuje proces planowania siły roboczej.
Zalety planowania siły roboczej:
1. Przewidując zapotrzebowanie na różnego rodzaju wymagania umiejętności i poziom personelu, z dużym wyprzedzeniem planowanie siły roboczej będzie w stanie zapewnić odpowiedni czas na rekrutację, selekcję i szkolenie takich osób.
2. Plan siły roboczej może dać ogólny obraz identyfikacji nadmiaru lub niedoboru personelu.
3. Skuteczna kontrola kosztów pracy i rozwój siły roboczej.
4. W przypadku braku dostępności wymaganych umiejętności na rynku pracy, podejmuje się kroki w celu wypromowania personelu z wewnętrznych szkoleń.
5. Inwentaryzacja siły roboczej może dostarczyć kierownictwu informacji na temat następstwa wewnętrznego personelu kierowniczego, jeżeli istnieje nieprzewidziany obrót.
6. Planowanie siły roboczej pomoże menedżerom ugruntować swoje długoterminowe oczekiwania w zakresie podaży i popytu.
Pokazuje proces planowania siły roboczej :
4. Kontrola produkcji:
Kontrola produkcji zapewnia podstawę, na której opiera się większość innych elementów sterujących. Kontrola jest opisywana jako ograniczająca działania mające na celu realizację planów.
"Kontrola produkcji to funkcja zarządzania, która planuje, kieruje i kontroluje materiałowe czynności związane z dostawą i przetwarzaniem w przedsiębiorstwie, tak aby określone produkty były wytwarzane za pomocą określonych metod w celu spełnienia zatwierdzonego programu sprzedaży; czynności te są wykonywane w taki sposób, aby dostępna praca, roślina i kapitał były wykorzystywane w jak najlepszy sposób. "
Kontrola produkcji określa trzy poziomy:
1. Programowanie,
2. Zamawianie i
3. Wysyłanie.
1. Programowanie planuje wydajność produkcji produktów.
2. Zamawiający planuje produkcję komponentów od dostawców i działów, niezbędną do realizacji programu.
3. Dyspozycja rozpatruje kolejno każdy dział i planuje produkcję maszyn i centrów roboczych niezbędnych do realizacji zamówień.
Zarys kontroli produkcji :
1. Ładowanie i planowanie:
Dział sprzedaży wyda zamówienie na roboty, które pozwoli na wytworzenie produktu lub grupy produktów. Ta kolejność jest punktem wyjścia dla wszystkich działań działu kontroli produkcji związanych z wytwarzaniem produktów.
Przygotowywany jest główny harmonogram produkcji (MPS), który obejmuje ocenę pracy, wymagań materiałowych i dostępności oraz określenie dat, w których główne funkcje muszą zostać ukończone. Trwa ładowanie różnych centrów roboczych. Kopia Master Schedule zostanie przekazana do kontroli materiałowej, która sprawdzi dostępność materiału.
2. Kontrola materiału:
Funkcja kontroli materiału kontroli produkcji polega na ocenie zapotrzebowania na materiał, a następnie podejmowaniu odpowiednich kroków (działań) w celu spełnienia tych wymagań.
3.Dysłać i postępować:
Produkcja jest faktycznie inicjowana w odpowiednim czasie, który gromadzi wszystkie odpowiednie dokumenty, sprawdza dostępność każdego z czynników produkcji i zezwala na rozpoczęcie działalności produkcyjnej poprzez wydanie dokumentów upoważniających. Sekcja postępu monitoruje wydajność i sprawdza, czy wymagania harmonogramu głównego są spełnione. Wszelkie odstępstwa od tego harmonogramu są przekazywane do wiadomości zainteresowanych osób, a działania korygujące są opracowywane w celu zachowania minimalnego odstępstwa.
Zarys funkcji kontroli produkcji pokazano na rys. 1.8:
Ładowanie, sekwencjonowanie i harmonogramowanie :
Plany wyjściowe określają, kiedy produkty są potrzebne, ale specyfikacje te muszą zostać przekształcone w warunki operacyjne, które będą wdrażane w hali produkcyjnej. System planowania operacji przedstawiony jest na rys. 1.9.
Ładuję:
Każde zlecenie może mieć unikalną specyfikację produktu i ma unikalny przebieg w różnych centrach roboczych, kiedy zlecenia są udostępniane, są przydzielane do centrów roboczych, ustalając w ten sposób ilość ładunku, jaką każde centrum robocze powinno mieć w danym okresie. To zadanie nazywa się ładowaniem. Obciążenie to praca przypisana do maszyny lub operatora, a pojemność to objętość produkcji, którą można wyprodukować w dowolnym dogodnym okresie.
Ładowanie jest badaniem zależności między ładunkiem i pojemnością w centrach roboczych.
Wykresy obciążenia Gantta, profile obciążenia wizualnego są pomocne w ocenie aktualnego obciążenia.
Sekwencjonowanie priorytetów:
Kiedy miejsca pracy rywalizują o pojemność centrów roboczych, które zadanie należy wykonać w następnej kolejności? Reguły sekwencji priorytetów są stosowane do wszystkich zadań oczekujących w kolejce. Następnie, gdy centrum pracy staje się otwarte dla zadania, przypisywany jest ten o najwyższym priorytecie.
"Sekwencjonowanie priorytetów" jest systematyczną procedurą przypisywania priorytetów oczekującym zadaniom, określając tym samym kolejność, w której będą wykonywane zadania.
Wybieranie kryteriów sekwencjonowania:
1. Ustaw koszt.
2. W inwentaryzacji procesów.
3. Czasy bezczynności.
4. Średni czas wykonania zadań.
5. Średnia liczba zadań oczekujących w kolejce.
6. Średni czas opóźnień w pracy.
Kryteria, takie jak koszty założenia, koszt zapasów i czasy przestojów, dotyczą przede wszystkim wewnętrznego obiektu, wydajności i innych kryteriów odzwierciedlających zarówno obsługę klienta, jak i wydajność wewnętrzną.
Zasady priorytetu sekwencjonowania:
1. Kto pierwszy ten lepszy otrzymał (FCFS) :
Zapewnia najwyższy priorytet zadaniu oczekującemu, które pojawiło się najwcześniej w systemie produkcyjnym.
2. najwcześniejszy termin płatności (EDD):
Daje najwyższy priorytet zadaniu oczekującemu, którego data zakończenia jest najwcześniejsza.
3. Najkrótszy czas przetwarzania (SPT) :
Zapewnia najwyższy priorytet pracy oczekującej, której czas pracy w centrum pracy jest najkrótszy.
4. Najmniejszy luz (LS):
Lukier oblicza się jako różnicę długości pozostałego czasu do wykonania zadania i długości jego czasu działania.
5. Najdłuższy czas przetwarzania (LPT)
6. Preferowane zamówienie klienta (PCO)
Ilustracja (reguła SPT):
Istnieje pięć zadań, które mają być przetwarzane w sklepie z blachami warsztatowymi.
Czasy przetwarzania są podane poniżej:
Określ sekwencję za pomocą reguły SPT.
Dane wynikające z reguły SPT pokazano w tabeli poniżej:
Sekwencjonowanie danych o najkrótszym priorytecie czasu przetwarzania
Wydajność za pomocą sekwencji SPT:
Planowanie:
Planowanie można zdefiniować jako "ustalanie, kiedy i gdzie należy wykonać każdą operację niezbędną do wytworzenia produktu."
Jest on również definiowany jako "ustalanie czasów rozpoczęcia i zakończenia każdego zdarzenia lub operacji zawierającej procedurę".
Głównym celem planowania jest zaplanowanie sekwencji prac, aby produkcja mogła być systematycznie uporządkowana pod koniec realizacji wszystkich produktów w terminie.
Zasady harmonogramowania:
1. Zasada optymalnej wielkości zadania:
Planowanie ma tendencję do osiągania maksymalnej wydajności, gdy rozmiary zadań są małe, a wszystkie zadania są tego samego rzędu wielkości.
2. Zasada optymalnego planu produkcji:
Planowanie powinno być takie, że nakłada równe obciążenie na wszystkie rośliny.
3. Zasada sekwencji optymalnej:
Planowanie ma na celu osiągnięcie maksymalnej wydajności, gdy praca jest zaplanowana, aby godziny pracy były normalnie używane w tej samej kolejności.
Wejścia do harmonogramu :
1. Standardy wydajności:
Informacje dotyczące standardów wydajności (standardowe czasy operacji) pomagają poznać możliwości w celu przydzielenia wymaganych godzin pracy maszyny.
2. Jednostki, w których należy wyrazić obciążenie i harmonogram.
3. Efektywna wydajność centrum pracy.
4. Wzór zapotrzebowania i zakres elastyczności, które należy zapewnić w przypadku pilnych zamówień.
5. Nakładanie się operacji.
6. Indywidualne harmonogramy pracy.
Planowanie strategii:
Strategie planowania różnią się znacznie w zależności od firmy i wahają się od "braku harmonogramu" do bardzo wyrafinowanych podejść.
Strategie są pogrupowane w czterech klasach:
(i) Szczegółowy harmonogram.
(ii) Łączny.
(iii) Skumulowane szczegółowe.
(iv) Zasady dotyczące decyzji priorytetowych.
1. Szczegółowe planowanie konkretnych zleceń, które pochodzą od klientów, jest niewykonalne w rzeczywistych zmianach sytuacji w produkcji w zamówieniach, awaria sprzętu, nieprzewidziane zdarzenia odbiegają od planów.
2. Łączne planowanie całkowitego obciążenia pracą jest przydatne zwłaszcza w przypadku planowania długoterminowego zapotrzebowania na moc. Może to obciążyć okres bieżący nadmiernie i przy obciążeniu w przyszłych okresach. Ma środki do kontrolowania pracy.
3. Łączna kombinacja szczegółowa jest wykonalnym i praktycznym podejściem. Jeśli harmonogram główny ma stałe i elastyczne części.
Możliwości są planowane w szerokim zakresie, najpierw pod względem całkowitego zapotrzebowania na siłę roboczą i godzinę pracy w tygodniu w kluczowych centrach roboczych. Ponieważ zmiany zachodzą w tygodniach poprzedzających produkcję, komputer automatycznie aktualizuje wymagania dotyczące materiałów i pojemności. Pojemność może następnie zostać przydzielona do określonych zadań później na kilka dni przed rozpoczęciem pracy. Najkrótsza jednostka planowania dla warsztatu pracy to jeden dzień.
4. Zasady dotyczące priorytetów decyzyjnych polegają na opracowaniu przewodników, które są używane niezależnie i w połączeniu z jedną z powyższych strategii. Np. Kto pierwszy ten lepszy. Są one przydatne w ograniczaniu inwentaryzacji pracy w procesie (WIP).
Planowanie naprzód i planowanie wsteczne :
Planowanie naprzód (ustawione do przodu) jest powszechnie stosowane w punktach sprzedaży, w których klienci składają zamówienia w "wymaganym terminie". Harmonogram przekazywania określa czas rozpoczęcia i zakończenia następnego zadania priorytetowego, przypisując mu najwcześniejszy dostępny przedział czasowy i od tego momentu określa, kiedy zadanie zostanie zakończone w tym centrum roboczym.
Ponieważ zadanie i jego komponenty rozpoczynają się tak wcześnie, jak to możliwe, zwykle są one ukończone, zanim będą należne w kolejnych centrach roboczych w routingu. Metoda ustawiania do przodu generuje w inwentaryzacji procesów, które są potrzebne w kolejnych centrach roboczych i wyższe koszty zapasów. Harmonogram przekazywania jest prosty w użyciu i wykonuje zadania w krótszym czasie. W porównaniu do planowania wstecznego.
Planowanie wstecz:
(Ustaw w tył) jest często używany w branżach związanych z montażem i z wyprzedzeniem określa konkretne daty dostawy. Harmonogram "Wstecz" określa czasy rozpoczęcia i zakończenia zadań oczekujących, przypisując je do najnowszego dostępnego przedziału czasowego, który umożliwi ukończenie każdego zadania tuż przed terminem, ale nie wcześniej.
Przypisując zadania tak późno, jak to możliwe, planowanie wsteczne minimalizuje zapasy, ponieważ zadanie nie jest ukończone, dopóki nie musi przejść bezpośrednio do następnego centrum pracy na trasie. Zestawienie materiałów (BOM) i szacunki czasu realizacji są utrzymywane dla wszystkich centrów roboczych, w przeciwnym razie system się zepsuje, a terminy płatności zostaną naruszone.
Upraszczanie procesu planowania :
Harmonogram i wskazówki dotyczące ładowania:
Realistyczny harmonogram jest niezbędny do wykonania pracy i utrzymania wiarygodności w systemie. Wytyczne dotyczące planowania i ładowania są podane w tabeli (poniżej).
Wysyłanie:
Dyspozycja jest rutynowym procesem inicjowania produktywnych działań poprzez wydawanie rozkazów i instrukcji zgodnie z wcześniej zaplanowanymi czasami i sekwencjami w arkuszach trasy.
Funkcje wysyłki :
1. Podstawową funkcją wysyłania jest przygotowanie zleceń produkcyjnych, na które składają się zamówienia w sklepie, zlecenia przeniesienia, zamówienia narzędzi itp. Są one wydawane we właściwym czasie zainteresowanym osobom.
2. Zwolnienie niezbędnych formularzy zamówień i produkcji, aby można było rozpocząć operacje.
3. Pobrać wymaganą ilość materiału ze sklepów i dostarczyć do centrum obróbczego, w którym pierwsza operacja ma zostać zakończona poprzez zamówienie magazynu.
4. Wydanie narzędzi wymaganych do produkcji.
5. Transport między działami (kolejność przeniesienia)
6. Kontrola etapu.
7. Koordynacja z harmonogramem.
8. Przekazywanie materiałów do wysyłki lub do magazynów gotowych części.
Dokumenty zebrane przez Dyspozytora :
za. Zapotrzebowania materiałowe
b. Karty pracy:
Które upoważniają robotnika do rozpoczęcia pracy nad określonym materiałem, wskazują, co robić, a także służą jako środek postępu produkcji.
do. Karty pracy:
Które są wykorzystywane do raportowania wykorzystanego czasu pracy i ilości wykonanej pracy oraz do dostarczenia innych informacji, które są wymagane przy przygotowywaniu raportów produkcyjnych i list płac.
re. Przenieś karty:
Które zezwalają na przemieszczanie materiałów zgodnie z wymaganiami pracy i są wykorzystywane w raportach postępu produkcji.
Obowiązki dyspozytora :
1. Odbiór i złożenie wszystkich zamówień w sklepie i powiązanych dokumentów.
2. Wybór zleceń do wydania, w najbardziej korzystnej kolejności.
3. Wydawanie kart pracy lub innych form instrukcji dla operacji.
4. Wydawanie instrukcji dla seterów dotyczących tego, jakie maszyny mają zostać ustawione, dla których zadań i kiedy.
5. Wydawanie instrukcji dotyczących przemieszczania materiałów między centrami pracy.
6. Wydawanie instrukcji dotyczących wydawania i zwrotu do magazynów narzędzi specjalnych.
7. Utrzymanie zapisów produkcji.
Postępy:
Postępująca jest ta część funkcji kontroli produkcji, która jest odpowiedzialna za dokonywanie rutynowych porównań między wydajnością produkcji i planami produkcyjnymi oraz za raportowanie wyjątkowych odchyleń personelowi linii, aby można było je poprawić.
Postęp w kontroli produkcji uzupełnia pętlę, która poprzez wczesne ostrzeganie, gdy faktyczna produkcja odbiega od planowanej produkcji, umożliwia podjęcie działań naprawczych w celu odzyskania pożądanego przebiegu.
Postępy można podzielić na cztery główne zadania:
1. Rejestracja faktycznej produkcji.
2. Porównanie faktycznej produkcji z planowaną produkcją.
3. Pomiar odchylenia.
4. Zgłaszanie wszelkich nadmiernych odstępstw organom odpowiedzialnym za wykonanie planów.
Rodzaje postępu :
1. Kontrola programu:
Jest to zadanie porównywania rzeczywistej wydajności produkcji z programem produkcyjnym i raportowania odchyleń od planu do zarządzania linią w celu uwzględnienia i korekty. Istnieją różne sposoby, w których dane wyjściowe produktu mogą być rejestrowane i porównywane z kontrolą programu. Wykresy Gantta, tabulowane rekordy i wykresy "Z" są używane do nagrywania.
Wykres Z jest metodą kontroli programu, która pokazuje rzeczywiste wyniki na końcu każdego wybranego przedziału, a także pokazuje łączną produkcję od początku roku finansowego i ruchome roczne sumy w tych samych odstępach czasu. Wykres Z może być użyty do pokazania zarówno planu, jak i wiedzy, że luka między dwiema krzywymi może łatwo wskazywać na wydajność i odchylenie od planu.
2. Postęp realizacji zamówienia :
Zajmuje się kontrolą zamówień wewnętrznych i zgłoszeń zapotrzebowania.
W tym celu wykorzystywane są cztery główne systemy rekordów postępu:
(a) Terminowe wypełnianie :
Jest to najprostszy ze wszystkich postępujących systemów. Obejmuje to składanie kopii wszystkich zamówień w pliku pudełkowym w kolejności zgodnej z datą. Zamówione kopie są usuwane z pliku tylko po ich ukończeniu. Informacje zwrotne są jednak listą zleceń przeterminowanych zwykle przygotowywanych raz w tygodniu i rozsyłanych do wszystkich zainteresowanych.
(b) Rejestry dostarczania zamówień :
Typowy rekord dostarczania zamówień pokazuje wymagania dotyczące dostaw i harmonogramów dla zakupionej części.
(c) zapisy postępów operacji:
Jest to zapis dotyczący rodzaju zlecenia normalnie wykonanego i dostarczonego w tym samym czasie, co jedna kompletna partia. Jest to rekord używany do pokazania stanu ukończenia partii.
Zalety to:
(i) Pokazuje pozycję całej pracy w sklepie.
(ii) Pokazuje operacje, które są opóźnione.
(iii) Pokazuje, ile pracy zostało złomowanych przy każdej operacji.
(d) Postęp realizacji zamówienia :
Jest to rodzaj przetwarzania zleceń związany ze standardową kontrolą partii, a czasami także z kontrolą zapasów bazowych, załadunkiem zadań i kontrolą okresową okresu. Miarą osiągniętego postępu jest liczba pozycji na liście, które wciąż czekają na zakończenie, a dla pełnej kontroli zamówień konieczne jest prowadzenie ewidencji pokazującej, które pozycje muszą jeszcze zostać sfinalizowane.
3. Brak pościgu :
Jest to zadanie polegające na porównywaniu faktycznej dostępności materiałów i części z ilościami wymaganymi do produkcji i zgłaszaniem ewentualnych braków, aby można je było szybko wyprodukować.
4. Postęp dzienny :
Jest to kontrola używana na trzecim poziomie kontroli produkcji, aby zobaczyć, że dzienne plany wykonane podczas wysyłki są osiągnięte.
Najskuteczniejszą i najogólniejszą metodą jest organizowanie spotkania departamentów każdego ranka, aby sprawdzić postępy poprzedniego dnia. Cotygodniowe raportowanie przez kierownika działu do przełożonego zwykle wystarcza, aby utrzymać efektywność postępów.
5. Departamentalna kontrola postępu:
Jest to metoda używana do oceny wydajności różnych działów produkcyjnych w fabryce poprzez rejestrowanie liczby niepowodzeń w realizacji zamówień według terminów w każdym dziale w regularnych odstępach czasu i poprzez porównywanie tych wielkości z określonymi limitami wydajności. System feed-back określa efektywność systemów sterowania.
