Justin-time (JIT) Klasyfikacja zapasów

Przeczytaj ten artykuł, aby zapoznać się z klasyfikacją zapasów w systemie Just-In-Time (JIT).

Koncepcja "dokładnie na czas" jest uważana za pochodzenie japońskie i stworzenie firmy Toyota Corporation.

Toyota opracowała system, aby zmniejszyć zapasy w systemach produkcyjnych, obniżyć koszty i podnieść jakość.

JIT cieszy się dużym zainteresowaniem i entuzjazmem we współczesnym amerykańskim przemyśle i literaturze zarządzania.

Amerykańskie koncerny produkcyjne zauważyły, że japońskie firmy produkcyjne używają JIT, gdy Japończycy zaczęli wytwarzać swoje produkty szybciej, po niższych kosztach i lepszej jakości niż ich amerykańskie odpowiedniki.

JIT jest terminologią przypisywaną koncepcjom i filozofii zarządzania używanej do kontrolowania zapasów w procesie produkcyjnym. Wąskie zastosowanie JIT odnosi się do harmonogramu dostaw dostarczonych do procesu produkcyjnego. W tym procesie surowce docierają tam, gdzie są potrzebne i dokładnie w wymaganych ilościach. Ta koncepcja poszerzyła się o wszystkie aspekty procesów produkcyjnych.

JIT ma na celu zmniejszenie zapasów niemal do zera. Dzięki skróceniu czasu realizacji od dostawców, poprzez operacje i do klientów, łączne koszty są zredukowane. Korzystając z JIT, wraz z pełną kontrolą jakości i agresywnym wykorzystaniem elastycznych technologii produkcyjnych, Japończycy konsekwentnie wywiązywali się z U S. z kosztów, jakości i terminowości dostaw.

W Japonii systemy JIT nazywane są kanban. Wyprowadzenie słowa dociera do istoty koncepcji "w sam raz w jednym". Kanban jest językiem japońskim oznaczającym "kartę" lub "znak". Japońscy dostawcy wysyłają części do producentów w kontenerach, z których każdy ma kartę lub kanban, wsuwa się do bocznej kieszeni. Kiedy pracownik produkcyjny otwiera pojemnik, on (lub ona) wyjmuje kartę i odsyła ją do dostawcy.

To prowadzi do wysyłki drugiego pojemnika z częściami, który idealnie dociera do pracownika produkcyjnego, tak jak ostatnia część jest zużywana w pierwszym pojemniku. Ostatecznym celem systemu inwentaryzacji JIT jest wyeliminowanie zapasów surowców poprzez precyzyjną koordynację dostaw produktów i dostaw.

Gdy system działa zgodnie z założeniami, daje producentowi wiele korzyści: zmniejszone zapasy, skrócony czas konfiguracji, lepszy przepływ pracy, krótszy czas produkcji, mniejsze zużycie przestrzeni, a nawet wyższa jakość. Oczywiście należy znaleźć dostawców, od których można polegać, aby dostarczyć wysokiej jakości materiały na czas. Ponieważ nie ma zapasów, nie ma luzu w systemie, który absorbowałby wadliwe materiały lub opóźnienia w wysyłce.

JIT oznacza Just-in-Time. Jest to skrajny koniec systemu inwentaryzacji JIC (Just in Case) praktykowanego w większości organizacji w Indiach. Termin "zero zapasów" nie oznacza dosłownie zero zapasów. Utrzymuje się niewielka ilość zapasów, która jest wymagana do podtrzymania działalności produkcyjnej, a kwota ta jest równa nieredukowalnemu minimum.

JIT dąży do wyeliminowania wszelkich odpadów, tj. Wszystkiego, co nie jest niezbędne do zaspokojenia popytu na produkty, takie jak złom, przeróbka, nadmierne zapasy, niskie wykorzystanie siły roboczej i inne. Produkcja części, podzespołów lub podzespołów musi nastąpić w samą porę, ani wcześniej, ani później. Jest to realizowane przez system "Pull" zamiast systemu "Push" używanego w tradycyjnym systemie produkcyjnym.

W racjonalnym systemie inwentaryzacji produkcji bada się produkt końcowy w celu określenia ilości wymaganych z podzespołów i komponentów do podjęcia produkcji w celu zaspokojenia zapotrzebowania na produkt według wcześniej ustalonego harmonogramu. Ponieważ elementy są wypychane z etapu na etap, różne operacje należy wykonać w celu wytworzenia produktu końcowego.

Ponieważ opóźnienie może wystąpić na każdym z etapów, zapasy bezpieczeństwa są tworzone w celu zapewnienia ciągłego dostarczania części. W systemie inwentaryzacji JIT zaawansowany etap produkcji właśnie dobiera odpowiednią ilość zapasów z poprzedniego etapu, aby utrzymać aktywność produkcyjną. Ponadto działalność produkcyjna jest prowadzona na podstawie faktycznego popytu.

Zasadniczo zakup JIT oznacza dostarczanie materiałów do zakładu produkcyjnego, tak jak są one wymagane do użycia. Celem zerowych zapasów wymaga nowego podejścia do dostawców. Najważniejsze jest porzucenie koncepcji, że dostawcy są przeciwnikami. Zamiast tego w systemie JIT dostawcy są uznawani za partnerów.

Nadal będą trudne sesje negocjacyjne, argumenty i spory. Istotą jest jednak to, że zarówno kupujący, jak i dostawca będą współpracować w kierunku wzajemnie korzystnych celów. Zakład produkcyjny JIT skoncentruje się na szybkim cyklu produkcyjnym i małej produkcji seryjnej.

Czas cyklu to przerwa czasowa między rozpoczęciem pracy w procesie produkcyjnym i jej ukończeniem. Tabela 5.3 pokazuje różnicę między zakupami JIT a tradycyjnymi zakupami:

W środowisku JIT dobrze działający dostawca może być zwolniony z normalnej inspekcji. W ten sposób można wyeliminować cztery główne elementy kosztów zamawiania, a komponenty kosztów negocjacji i transportu można znacznie zmniejszyć. Więc całkowity koszt zamówienia spada drastycznie w ramach tej metody.

(a) Zamawianie kosztów za pomocą konwencjonalnych praktyk zakupowych:

Całkowity koszt zamówienia = Negocjacja + papier stanu zamówienia o statusie otwartym + ekspedycja + odbiór + odbiór kontroli + transport.

(b) Zamawianie kosztu przy zakupie JIT:

Całkowity koszt zamówienia = Negocjacja + transport

(c) Czas realizacji uzupełnienia za pomocą konwencjonalnych praktyk:

Łączny czas realizacji uzupełnienia = czas realizacji zamówienia papierowego + czas produkcji dla dostawcy + czas realizacji dostaw + odbiór i kontrola.

(d) Czas realizacji uzupełnienia zapasów przy zakupie JIT:

Łączny czas realizacji uzupełnienia = czas realizacji zamówienia papierowego + czas produkcji dla dostawcy + czas realizacji transportu.

W samą porę jest tylko zdroworozsądkowym sposobem robienia interesów i podróżowania w kierunku poprawy i doskonałości. Tylko w Japonii był praktykowany jako system totalny.

W Indiach JIT ma nieskończone możliwości, tym bardziej ze względu na liczne problemy związane z zakupem kosztów transportu i wąskich gardeł oraz przerw w dostawie prądu. Nawet jeśli częściowo zostanie wdrożony, próba JIT z pewnością poprawi efektywność zakupów i wpłynie na inne funkcje.

JIT opiera się na trzech normach:

(i) Niewielu dostawców,

(ii) Małe dostawy i

(iii) Jakość u źródła.

Aby JIT działał, dostawca musi być częścią firmy. Udoskonaleniem JIT jest "Kanban". "Kanban" to japońskie słowo oznaczające tag lub sznur dołączony do standardowego kontenera inwentarza lub do grupy podzespołów.

Koncepcja JIT ma kluczowe znaczenie dla japońskiego zarządzania produkcją i poprawy wydajności. JIT oznacza wytwarzanie i dostarczanie towarów w samą porę, aby je sprzedać, podzespoły w samą porę, aby mogły być ponownie złożone w gotowe towary i części w samą porę, aby przekształcić je w gotowe elementy.

Aby osiągnąć cel systemu JIT, Japończycy starali się drastycznie skrócić czasy ustawiania maszyn, tak aby ekonomicznie prowadzić operacje produkcyjne w małych partiach. Chodzi o to, aby udostępnić jeden element w samą porę, aby zapewnić, że następna operacja może przebiegać sprawnie.

Wniosek:

JIT byłby niepraktyczny bez nacisku na jakość. Eliminacja wadliwych części i kontrole jakości przez pracowników są środkami zapewniającymi jakość. Podstawowym celem JIT jest właśnie to, czego wymaga rynek. Tradycyjnie produkcja była nastawiona na zwiększenie zapasów.

Redukując zapasy, firma jest zmuszona zmniejszyć słabości w swojej działalności. Poziomy zapasów nie są zoptymalizowane zgodnie z modelem ekonomicznej wielkości zamówienia (EOQ). Historycznie rzecz biorąc, w amerykańskich firmach obrót zapasami był poważnym problemem. Klasyczny model rachunkowości kosztów powoduje, że wycena zapasów jest głównym źródłem informacji finansowych.

Aby uwzględnić JIT, konieczna jest zmiana w rachunkowości kosztów. Wycena zapasów stanie się później problemem wtórnym. W systemie JIT poziomy zapasów na ręce są obniżane, ponieważ firma jest teraz napędzana popytem, ​​zamiast budować produkty i czekać na zamówienia.

System JIT nie jest przeznaczony dla każdego producenta. Wymaga to, aby dostawcy znajdowali się w bezpośredniej bliskości zakładu produkcyjnego producenta, a dostawcy byli w stanie zapewnić stale wolne od defektów materiały. Taki system wymaga również niezawodnych połączeń transportowych między dostawcami i producentami; sprawne przyjmowanie, obsługa i dystrybucja materiałów oraz planowanie produkcji naukowej. Gdy te warunki zostaną spełnione, JIT może pomóc kierownictwu w obniżeniu kosztów magazynowania.

W tradycyjnym modelu EOQ wysoki poziom zapasów zwiększa znaczną część kapitału, który można zainwestować w bardziej produktywne aktywa. Jeśli poziom zapasów jest zminimalizowany, mniej czasu zajmuje się obsługą i kosztami transakcyjnymi wydobywania towarów z surowców, work-in-process i gotowych towarów.

W konsekwencji te niepotrzebne koszty nie są przenoszone na konsumenta. Ponieważ dzisiejsza technologia zmienia się tak szybko, produkty, które są wprowadzane do ekwipunku na kilka miesięcy w oczekiwaniu na przyszłą sprzedaż, mogą stać się przestarzałe lub wymagać przeróbki w celu zaspokojenia potrzeb klientów.

Dzisiejsi konsumenci domagają się lepszej jakości produktów. Aby uzyskać lepszą jakość w środowisku produkcyjnym, należy wziąć pod uwagę kilka czynników:

(1) Dostawcy części muszą być w stanie dostarczyć części w wymaganym czasie i osiągnąć niemal zerowy wskaźnik wadliwości;

(2) Pracownicy będą musieli zostać przeszkoleni w zakresie prawidłowej obsługi maszyn i narzędzi niezbędnych do wykonywania ich zadań; i

(3) Zdolność do prawidłowego wyprodukowania produktu po raz pierwszy. Doprowadzi to do zmniejszenia kosztów naprawy i ponownego przetestowania, mniejszej ilości złomu i skrócenia czasu kontroli manualnej.

Od początku lat 90. coraz więcej amerykańskich firm opracowuje systemy produkcji JIT. Systemy produkcyjne JIT mogą działać przez okres od jednego do dwóch lat, ale osiągnięcie optymalnych wyników zajmuje od pięciu do dziesięciu lat.